Изготовление оригинал-макета

Высокопрофессиональные верстальщики нашей типографии способны в короткие сроки сделать оригинал-макеты для любой продукции.

Наши дизайнеры досконально знают технические возможности нашего оборудования, имеют огромный опыт использования специализированных программ, обладают художественным вкусом и знают печатные технологии. Поэтому Вы можете не беспокоиться за результат.

Оригинал-макетом в полиграфии называется текстовый, либо графический материал, который прошел обработку у дизайнера или специалиста по допечатной подготовке (верстальщика). Этот макет представляет собой основу для создания печатного изделия.

По сути дела, в оригинал-макете должно содержаться все, что должно быть отпечатано. Никаких эскизов и наметок. Расположение не примерное, а окончательное. В соответствии с этим логичен вывод о том, что полноценную цветную печать можно получить только, располагая цветным оригинал-макетом. С него же следует производить цветоделение.

Если на оригинале видны огрехи, то следует произвести коррекцию оригинал-макета. Эта операция называется ретушью.

Ретушь выполняется с помощью различных средств. В компьютерных издательских системах это выполняется электронным путем, с импользованием специальных дизайнерских программ.

Изготовление печатных форм (флексоформ)

Печатная форма — это важный элемент печатного процесса, очень сильно влияющий на результат печати. Выбор материала, на основе которого изготавливается печатная форма, зависит от технологии печати, применяемой на производстве. Изготовление флексоформ осуществляется на фотополимерном материале на пленочной подложке.

За основу берется стабильная полиэфирная (лавсановая) подложка, поверх которой наносится основной слой - особое вещество, содержащее свободные мономеры и чувствительные к ультрафиолетовому излучению рецепторы. Последний, третий слой предназначен специально для предотвращения механических повреждений и отрицательного влияния кислорода на чувствительную часть пластины. Такой защитный слой обычно изготавливается из фольги, пленки или специально разработанных материалов (например, Mylar от фирмы DuPont). Описанная выше структура флексографской пластины чаще всего называется однослойной, тогда как существуют и многослойные пластины, в которых, кроме стабилизирующей основы и светочувствительного слоя, имеется еще и эластичная основа. Многослойные пластины покрыты защитным покрытием с обеих сторон. Такие пластины толще и используются в большинстве своем для запечатывания бумаги и картона.

Необработанные пластины чувствительны к теплу, обычному дневному свету, ультрафиолетовому излучению и коротковолновому искусственному свету. Поэтому необходимо соблюдать все эксплуатационные правила при хранении и работе с пластинами. С материалом следует работать только при желтом свете, в чистом помещении, при стабильной температуре 20-22 °С.

Процесс изготовления флексоформ

В основе технологии изготовления флексографской формы лежит такое химическое явление, как полимеризация. Его суть заключается в том, что под воздействием УФ-излучения свободные мономеры, содержащиеся в чувствительном слое пластины, группируются и образуют устойчивые полимеры.

Сама система изготовления фотополимерной формы включает в себя 6 последовательных этапов, три из которых выполняются на экспонирующем устройстве.

1. Экспонирование

Экспонированием называется воздействие ультрафиолета на чувствительный слой пластины, вследствие которого происходит полимеризация свободных мономеров. Экспонирование фотополимерной пластины, в свою очередь, делится на две фазы.

Обратное экспонирование осуществляется с целью повышения чувствительности обратной поверхности пластины, формирования прочного основания ("цоколя" пластины) и ограничения глубины рельефа. С помощью обратного экспонирования задается толщина основания пластины, которая равнозначна разнице между общей толщиной пластины и глубиной рельефа. Обратное экспонирование совершается без использования негативов и вакуума. Оно определяет возможную глубину вымывания, так как даже если на вымывание уйдет больше времени, чем положено, толщина основы останется прежней. Однако чрезмерно долгого вымывания следует избегать в любом случае, так как это может повредить рельеф пластины иным образом.

В отличие от обратной засветки основное экспонирование производится с <лицевой> стороны пластины, через зафиксированный вакуумом негатив. Защитная пленка аккуратно снимается с поверхности пластины непосредственно перед экспонированием.

По той причине, что, проходя через прозрачную среду негатива, световой луч преломляется, изображение формируется на светочувствительном слое в виде конусов. Незасвеченный мономер окружает это изображение. Процесс основного экспонирования считается завершенным, если установилась прочная связь между полимеризованными элементами рельефа и основой, образовавшейся после засветки обратной стороны пластины. Время экспонирования может варьироваться в зависимости от торговой марки пластины и используемого оборудования.

2. Вымывание

Вслед за экспонированием следует этап вымывания. Вымывание осуществляется с помощью специальных химических растворов, разрушающих неэкспонированный мономерный слой. Раньше в этих целях использовалась смесь бутанола и перхлорэтилена, однако в настоящее время, в свете тенденций к повышению уровня экологической защиты, большинство производителей отказываются от едкого перхлорэтилена в пользу новых, менее агрессивных растворов, среди которых можно выделить Optisol-737 (DuPont), Intersol (Ohka), Flex-Light Solvit (MacDermid), Nylosolv (BASF) и другие.

Раствор равномерно распределяется по поверхности пластины и растворяет неполимеризованные участки, формируя тем самым рельеф пластины.

3. Чистка

Перед тем как приступить к сушке обработанной пластины, необходимо удалить с ее поверхности остатки раствора и разрушенного мономера.

4. Сушка

В процессе вымывания активный раствор, особенно если используется перхлорэтилен, проникает в полимеризованный материал и вызывает его набухание. В сушильной камере происходит испарение остатков жидкости с поверхности пластины и верхнего слоя рельефа. Во время сушки рельеф пластины дает обратную усадку. Продолжительность данного этапа обработки определяется по растровым участкам с тоновой градацией ниже 10%, так как они при вымывании набухают сильнее, чем растровые точки в тенях и на плашках.

5. Финишинг

После сушки поверхность формы все еще остается липкой. Основной целью финишинга является ликвидация такой клейкости и придание форме стойкости к содержащимся в красках растворителям. С этой целью чаще всего осуществляется обработка флексографской формы ультрафиолетовым излучением диапазона С. Раньше для осуществления финишинга применяли специальные химические растворы с добавлением хлора или брома. Такие смеси токсичны и могут вызвать серьезные нарушения функционирования дыхательной системы у персонала, отвечающего за обработку пластин. Поэтому в настоящее время химический финишинг практически нигде не используется, хотя некоторые компании иногда обращаются к химии как к аварийному выходу в случае неисправности устройства для УФ-С-обработки.

Стоит также отметить, что существуют различные мнения по поводу места данного этапа во всем технологическом процессе. Некоторые технологи склоняются к той точке зрения, что финишинг (в случае использования УФ-излучения диапазона С) следует проводить после дополнительного экспонирования УФ-светом диапазона А (см. следующий пункт). Аргументом здесь выступает предположение о том, что если эти операции осуществлять в обратном порядке, в рельефе пластины могут образоваться трещины. Однако пока это мнение не доказано, и производители пластин осуществляют эти два этапа в той последовательности, которую они сами считают наиболее удобной и правильной.

6. Дополнительное (окончательное) экспонирование

После завершения всех вышеуказанных процедур в рельефе формы все еще могут находиться свободные мономеры, сохраняющие способность реагировать на химические растворители. С целью окончательной полимеризации всех мономеров и проводится дополнительное облучение УФ-А-светом.

Данному этапу технологического процесса должно быть отведено достаточное количество времени (время основного экспонирования = времени дополнительного экспонирования). Укороченное время дополнительной засветки приводит к неокончательному затвердению рельефа пластины, что в дальнейшем будет означать повышенную чувствительность к растворителям и меньшую сопротивляемость механической нагрузке при работе.